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 版权申诉  ppt 机动工程部 过滤洗涤干燥机(三合一),操作使用与维修保养,目 录 1、 过滤洗涤干燥机的功能介绍 2、 过滤洗涤干燥机主要技术参数 3、 过滤洗涤干燥机结构介绍 4、 安装 5、 操作 6、 清洁卫生 7、 维修保养,过滤洗涤干燥机(又称罐式三合一),广泛用于制药、化工、农药、食品等行业的固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料。从结晶固液悬浮液进料到原料干燥后自动排出的整个生产过程均在一个容器内完成,使原料药生产设备的总数减少,降低了投资费用,缩小了厂房的面积,降低了劳动强度,减少了人为因素的污染。,主要介绍无菌级活底盘过滤洗涤干燥机 三合一为不锈钢制立式容器,由罐体、搅拌装置、轴端密封装置、升降机构、液压升降装置、可拆式罐底座、加热装置、传动机构、出料阀、取样阀、洗涤(清洗)灭菌装置、搅拌升降行程指示装置、显示屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜(包括变频器、CPU等)等部件组成,实现机、电、仪表一体化。,1、过滤洗涤干燥机的功能介绍,过滤:在加压或真空状态下操作,实现固液分离。过滤时滤饼平整,固液分离效果好。 洗涤:在容器内侧装360°旋转喷淋装置,使清洗(洗涤)液均匀分布于容器内,可实现容器内部清洗和物料浆化洗涤。通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合,使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤,而且不会产生破晶现象。,干燥:滤饼被搅拌桨叶逐层刮松,设备加热装置均匀对滤饼加热,在真空状态下用热气体对湿物料加热,加速蒸发,达到快速和充分干燥的目的。 取样:滤饼干燥适当时间后,进行在线取样分析滤饼湿份,达到产品内控质量要求,即可冷却,为卸料作准备。 卸料:刮松物料,通过搅拌桨叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。,2、过滤洗涤干燥机主要技术参数,项 目 技术参数 物料成分 制药原料、溶媒 罐内使用压力MPa -0.1~0.30 罐内使用温度℃ 0~130 夹套使用压力MPa 0.3 夹套使用温度℃ 98 压力容器级别 Ⅰ类 过滤面积 m2 罐内容积 m3 换热面积 m2,项 目 技术参数 与物料接触材质 00Cr17Ni14Mo2(316L) 搅拌提升高度mm 450 湿滤饼高度 mm 400 搅拌转速 rpm 最低Min: ; 最高Max: 速度控制方式 变频器加减速机无极调速控制 搅拌方向 正转;反转 搅拌电机功率 kW,3、过滤洗涤干燥机的结构介绍,3.1、升降装置:实现整个工艺过程中搅拌装置行程的调整,满足工艺需求,由两个固定在封头安装基座上的强制导向缸与液压缸通过刚性支架组成。 强制导向缸保证两提升缸同步运行的精度,提高了系统可靠性,保护搅拌轴。 搅拌桨的上升与下降运动通过现场控制盘操纵液压油缸实现。上升与下降速度通过液压回流量控制。 搅拌桨在罐体中的位置可以通过位移指针指示。,3.2、罐体部分:它是过滤洗涤干燥机的主要部分,也是压力容器的主要受压主要部件,安装搅拌升降装置的基座。 筒体组件,上部为带有压力表、视镜以及工艺管口的封头。 保温隔热。 安装取样阀、侧出料阀等焊接凸缘。 容器的吊耳与支腿。,,,,,,,工艺管口,基座(安装升降装置平台),罐本体(筒体、夹套、 保温棉、保温壳体),支腿,,,3.3、搅拌系统:实现搅拌物料混合、平料、出料等工艺过程,· 搅拌器的转动通过电机和减速机驱动,转速由变频器无级调节,可顺时/逆时针旋转。 · 搅拌桨特殊的S型设计。 · 搅拌桨可进行垂直运动和径向旋转,两个运动可独立进行也可组合运动。轴向运动由两个平行的液压油缸驱动,使轴在垂直方向运动,并有轴向限位调节装置。 · 用于轴与容器密封的部件为干式双端面机械密封。,3.4、加热系统:干燥的过程中,对设备的不同部位进行加热,以提高干燥速度,· 加热罐壁 · 加热底部 · 加热搅拌桨 · 加热捕集器,3.5、取样阀:设置在设备的侧壁,便于过程中取样分析,当物料呈粉状湿份较少,搅拌桨于底部搅拌,转速适当加大,打开取样阀,干粉自动落入取样瓶,取出适量干粉后即关闭取样阀,打开放空阀,取出取样瓶,再将备用瓶装上复位,关闭球阀,供二次取样。,3.6、侧出料阀:在容器圆柱体下部有出料阀阀座,出料阀阀体采用锥形设计可避免出现死角。阀盖与阀体铰接,可以更方便开启和清洗。整个出料阀具有如下设计特点:,阀芯通过油缸带动做水平运动。 阀芯关闭后与容器内壁齐平。 采用金属硬密封或软密封。,下降位置显示,3.7、 粉尘捕集器:有真空干燥工艺要求的设备在抽真空过程中物料中的水分以蒸汽的形式通过抽真空排出,与此同时会带出部分物料贴附在过滤芯上。所以,在抽空设置带有氮气反吹装置的除尘器,通过氮气定时的反吹,使沾浮在滤芯上的物料重新返回容器。,,3.7、 底盘升降装置:便于对设备的清理及对过滤介质的检查与更换,设备的过滤底盘是可拆的。便于底盘的安装,在设备的支柱上设置相应的液压提升缸及机械导向来实现。,,,,,,,,,油缸,油管,固定支架,定位销,,,支架,3.8、可移动底盘:可拆卸的过滤底盘便于从设备底部移出,通常在底盘的下部设置可移动的脚轮。过滤底盘由滤液盘、可拆滤网盘和法兰环及其可移动支腿等组成。,3.8、液压动力组成,一台液压泵站放置于非防爆区 一套控制流向的电磁阀 一套调节流量的精密控制阀 一套加压油泵和电机 一个用于液压油过滤的过滤器 用于监控油位和油温的液面计、温度计 显示工作压力的防震压力表,3.9、电气部分,所有操作现场部分的电机、电器均为防爆型; 上、下操作防爆按钮控制箱(上部不锈钢按钮箱显示上、下温度、速度和压力),安装于操作现场; 一个动力配电柜,内装变频器、PLC和其它电器元件,安装于非防爆区。,3.10、CIP(在线清洗),罐体内部设置了清洗喷淋球可以覆盖整个设备筒体、封头内表面以及波纹管、滤板的表面,并在有效喷淋范围内,设备清洗彻底。 机械密封设置有清洗腔,可以方便的对机械密封进行定期的清洗,使磨擦产生的微粒不污染物料。 所有的清洗喷淋球均可整体拆卸,可以对清洗喷淋球本身进行彻底的清洗,清洗的方式可以采用手工清洗。,3.11 机械密封 采用干法双端面机械密封,密封安全可靠。 易于安装、功能完善的集装式密封,专为可升降式搅拌轴设计制造。 结构形式为双端面、双向旋转,可防止易燃易爆气体泄漏。 设有清洗口,可定期对挡尘套进行清洗。 设计金属波纹管保护,适用于轴的上下正反转运动,运行平稳可靠。 3.12 安全联锁:采用多处接近限位开关与传感器检测,各控制按钮与传动部件安全联锁控制,确保整体机构安全可靠运行。 罐体内部存在压力时,开启出料阀门,报警提示。 关闭视镜门前,不能启动搅拌桨。 关闭出料门前,不能启动搅拌桨。,一般安装注意事项,安装机封,要求小心操作,不能有过重的敲击碰撞,进出N2口与出料口在一条线上,安装方式是自下而上的安装。 安装主轴,先松开主轴中间的平键,与机封上部的挡油环,当主轴中间键位越过挡油环后,托起挡油环,将平键重新安装上去,顺着机封键槽,下降主轴,直到主轴安装到位。,安装搅拌升降装置与电机减速机。 将主轴下端往上顶起50mm,吊正搅拌升降装置与电机,减速机部件,找准水平,以及减速机键槽与主轴上部平键在同一条直线上,缓缓下降。使搅拌升降支柱下法兰落到罐体平台上,旋转法兰。使油管与其接头能够对接上,推动油缸立柱,使下法兰外圆在划线的圆圈内,拧紧法兰紧固螺丝,旋紧主轴上的减速机背帽,放入止回垫片,在旋入背紧螺帽,最后将止回垫片齿压入上下螺帽槽内。,· 安装旋转接头,以及用于卡住旋转头转动的固定叉座。 · 安装捕集器,注意放入O型圈不能被拖出。 · 安装主轴金属波纹管,在顶部先上两颗螺丝拉住波纹管不致掉下,将相关密封装入主轴及搅拌腔内,涂少量硅油,防止损坏密封。波纹管与搅拌轴组装后经气密性实验不得泄露。 · 安装主轴的螺纹套及桨叶轴上的双半卡环。 · 安装桨叶、平衡托起桨叶,对准键与键槽位置,使半圆卡环进入桨叶主轴套内,上紧螺丝。桨叶安装好后,卸下波纹管上部的两颗螺丝,用钩板拧紧波纹管,且与上部螺丝孔对正,拧紧上部法兰螺丝,金属波纹管安装完毕。,电气要求 采用三相五线制,根据设备总容量确定进线的规格(可根据制造商提供的电器安装图) 确保设备安全接地及防静电接地,符合相关标准之规定。 所有电线采用多股软线,信号线选用多股多芯软导线电缆。 搅拌电机线与控制线分开,且各路导线应分别用金属管道全程屏蔽以避免干扰,应特别注意电缆地沟内以及由低向高墙上的一段线路。 所用导线的规格与数量参见电气安装图。 所有导线穿管后,电线进入接线盒内,请做好进口的防爆密封后,进行接线调试。,设备调试前需要具备的条件 46#液压油150kg/台、220#齿轮润滑油50kg/台 压缩N2 压力0.3MPa 纯化水、夹套循环水、灭菌蒸气 真空-0.097MPa 主体设备已安装就位 电控柜、液压泵站已安装就位 液压泵站至主体设备的油管(Ф10×2)已按标牌一对一连接好 电源线、电机线、控制信号线已按电控说明书要求准备好并连接至设备接线处 设备的所有管道已按竣工图连接好,且清洗干净并经通水通气试验,检查和验收 设备安装好后,需要检查设备安装的可靠性与是否正确。 检查设备安装是否水平,以上罐体上端面为基准,水平度为≤ 1:1000。 检查搅拌桨叶的安装垂直度与对中。 在罐体内选择基本对称的四点,用游标卡尺及塞尺测量两片桨叶叶尖与罐壁的最小距离,d=6mm(根据设备的规格而定),允许误差不大于2mm,如果大于该值,需要进行重新调整。 在安装好的滤板上选择对称的四点,转动搅拌桨叶,测量各点桨叶最低位置与滤板的间隙,h≥6mm,允许误差+2mm,如果大于该值,需要进行重新调整。 检查减速机齿轮油是否符合要求,加油量在视镜中线位置。 检查各工艺管道的布置与安装是否符合工艺要求,以工艺图为准。 检查电气系统的安装是否符合防爆、安全要求,以相关国家标准为准,是否符合功能要求,以制造商提供的使用说明为准。 检查液压系统的安装是否符合使用要求,以制造商提供的使用要求为准。 关闭罐体上的所用阀门,对罐体内进行加压与抽真空试验,加压压力0.2MPa, 保压0.5小时。抽真空,真空度达到-0.095~-0.097MPa,保压0.5小时。不得泄露。,5、操作 5.1、操作前准备和检查工作 电压及电控系统联接(见电器原理图)。 不同流体的进口、出口联接密封(氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等)。 底部烧结滤网板罐底座与罐体的联接及密封。 搅拌桨在传动轴上固定并调整与罐体间隙为≥ 6mm,烧结滤板间隙≥ 6 mm。 手动搅拌桨使其空转。 液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接。 液压管、软管联接及排气。 “O”形密封圈、平垫圈与罐体相关件密封口应吹除干净。(出料口、视镜手孔等)。 管路系统密封紧固螺栓松紧度适当。 设备、液压泵站、电控系统得接地线。 设备、电控、液控符合工厂防爆要求,安全阀、温度计、压力表均需标定,以上检查合格方可进行启动。 上升、下降液压缸、限位接近开关。 液压缸润滑注油泵检查。,操作前调整工作 搅拌桨驱动: · 搅拌桨的转动方向与控制按钮标记一致。 · 搅拌桨转速变频器调速,通过调速旋钮由小变大。 · 搅拌桨的升降方向与按钮一致。 · 搅拌桨升降速度设定及提升、下降行程开关固定。 液压泵站驱动与控制: · 出料阀阀座与闷芯对中,出料阀密封良好。 · 升、降液压缸进出口与控制阀一致。 · 电机旋转方向按箭头方向。 · 适当调整液压泵站压力、流量,符合操作要求。 · 必要时排尽油压管路中空气。 · 接通油箱水冷器。,电控柜测试 开启电源开关。 选择设定参数。 上部、下部控制箱按钮与显示屏联动一致 。 罐体及附件测试 夹套压力测试,最高使用压力0.30MPa(根据设备的设计参数),保压30分钟无渗漏。 清洗喷头测试。 视镜灯开启关闭。 出料阀、取样阀开启、关闭测试。,安全联锁装置测试 压力表测试。 出料阀、清洗门、行程指示器、阀门等接近开关动作测试。 注:1、搅拌桨不得埋在物料中启动 2、*指搅拌桨未旋转工况下禁止搅拌下降,5.3、启动准备 易爆有害物料的预防处理。 向罐内填充易爆混合物之前,罐内为常压。 罐内抽真空。 充氮气消除真空为常压。 在常压下试运行。 重复该操作一定次数。 投料前测试检查。 液压泵站油箱和齿轮箱油位。 烧结板与底座联接紧固程度。 密封垫和液压装置的密封性能。 安全开关系统性能。 测试罐内气密性保压无泄露。,5.4、试车 应遵守有关的规定,进行以下操作: · 用水试车 · 用溶剂试车 · 第一次投料试车,5.5、运行操作 5.5.1 启始状态 罐底座、出料阀、取样阀和接管阀门处于关闭状态。 搅拌桨在罐上位。 粉尘过滤器在封头接口上。 5.5.2 打开进料阀进料(按工艺方法) 向罐内进料时,搅拌桨处于上位,必要时可以下降搅拌桨低速搅拌,以便物料均匀分布。 当物料到达工艺规定位置停止进料。 关闭进料口阀门。,5.5.3、过滤 · 提升搅拌桨在适当位置停止。 · 打开滤液出口阀的同时关闭平衡球阀。 · 逐步罐内加压、滤液抽真空,待滤液排放口玻璃管无液流时,再逐渐减压。 · 在发现滤饼漏气(即裂缝)时,搅拌桨应进行低速表面平料。,5.5.4、洗涤 洗涤液通过旋转喷球或洗涤液口引入罐内。 罐内清洗:清洗液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行清洗,这时搅拌桨一直停在高位。 浆化洗涤:逐渐缓慢下降搅拌桨并以适当转速进行浆化搅拌。 清洗完毕后,并提升搅拌桨到适当位置,停止搅拌,再重复进行过滤操作。 过滤结束,提升搅拌桨脱离物料,视表面凹凸情况,搅拌桨贴近物料,点动慢下,用搅拌动作或平料动作,将物料平整后,桨叶升至距滤饼表面约20mm处。,5.5.5、干燥 注意1:先打开热水进出阀,再打开平衡阀,最后打开真空阀 在抽真空状态下干燥,应提前打开平衡球阀,保证烧结板上下压力平衡。(警告!必须提前打开平衡阀。否则将损坏滤板) 注意2:加热与冷却用水要严格控制水中氯离子浓度,避免氯离子对夹套及 罐体腐蚀,使用无氯离子水。 注意3:缓慢打开夹套进水阀门,微开出水阀门,待进出口温差小于20℃时全打开,防止气蚀振








































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